آجر سفال در ایران و مراحل تولید آجر سفال در مناطق مختلف

آجر سفال در ایران

در سال های اخیر، صنعت ساختمان با افزایش تولید بلوک های سفالی سبک روبه رو بوده است. آجرها و بلوک های با 30 تا 50 درصد سوراخ را آجرها و بلوک های توخالی می نامند. چنین محصولاتی، بلوک های ساختمانی مورد مصرف در دیوارهای نازک و و بلوک های تو خالی سقفی را در بر می گیرد. این بلوک ها به منظور کاهش وزن مرده بنایی، در دیوارهای خارجی و جداکننده ها مصرف می شوند. در بعضی کشورهای اروپایی پیشگام در این زمینه، پیشرفت فناوری های امکان ساخت قطعات بزرگ پانلی ارتفاع طبقه حفره دار را نیز فراهم نموده است که سرعت ساخت را به طور چشمگیری افزایش می دهد.

چگالی بدنه بلوک‌های سفالی معمولاً حدود 1.6 تا 1.8 گرم بر سانتی‌متر مکعب است. کاهش چگالی بدنه تا حدود 1.25 گرم بر سانتی‌متر مکعب، با افزودنی‌های کاهنده وزن، دامنه تولید بلوک‌های عایق حرارت خوب را وسعت می‌دهد. چگالی کمتر بلوک نسبت به آجر، منجر به کاهش ظرفیت باربری بلوک می‌شود، درحالی‌که مشخصات عایق حرارتی آن را بهبود می‌بخشد. بنابراین، باید ظرفیت باربری و میزان عایق‌کاری حرارتی به نوع ملات بنایی مورداستفاده بستگی دارد. درنتیجه، برای بهینه‌سازی یک عملکرد یک دیوار بلوک سفالی، باید علاوه بر بهبود مشخصات فنی بلوک، ملات مناسبی نیز برای آن در نظر گرفت.

امروزه، روش اجرایی دیوار بنایی، به‌طور وسیعی برای دیوارهای غیر باربر و باربر به کار می‌رود. دیوار باربر، بارهای قائم منتقل‌شده از طبقات فوقانی را به تیر زیرین و در ادامه به پی ساختمان منتقل می‌کند، درحالی‌که در مورد دیوار غیر باربر، کافی است تنها وزن خود را تحمل کند. ولی هر دو نوع دیوار باید قادر به مقاومت در برابر بار باد و نیروهای جانبی ناشی از زلزله باشند. به همین علت، در اکثر موارد سعی می‌شود با مسلح سازی دیوار بنایی، عملکرد آن در برابر نیروهای جانبی بهبود یابد. از کاربردهای دیگر دیوارهای بنایی می‌توان به دیوارهای نگهدارندِ و جان‌پناه‌ها اشاره کرد.

انتخاب بلوک، برای هر کاربرد و روش ساخت معین، به عوامل متعددی بستگی دارد. در ادامه، سعی می‌شود این عوامل معرفی شوند و بررسی‌ها و ارزیابی‌های لازم در خصوص انواع نوین آن صورت گیرد.

هدف دیگر دنبال شده در این بررسی، ارائه پیشنهادهایی برای صنعت و تولیدکنندگان بلوک‌های سفالی است تا با ارتقاء خط تولید، محصولاتی نوین تولید کنند که جوابگوی انتظارات متعدد مطرح درزمینهٔ ساخت‌وساز امروزی باشد.

مراحل تولید آجر سفال

برای تولید آجر و آجر سفالی، مواد خام باکیفیت یکنواخت و با حجم ذخایر زیاد موردنیاز است. وسایل خرد کردن و میزان آماده‌سازی توابعی از خصوصیات مواد اولیه هستند. رطوبت یکنواخت، مخصوصاً برای اکسترود کردن مهم است و باید به‌دقت کنترل شود. خاک باید برای مدت طولانی انبار شود تا یکدستی و یکنواختی رطوبت حاصل شود. درصورتی‌که رطوبت گل کم باشد، فشار زیادی به اکسترود وارد می شود و باعث خرابی آن می‌شود. رطوبت بیش‌ازاندازه نیز باعث می‌شود بلوک برش خورده (پس از مرحله اکسترود) تغییر شکل دهد و حتی در حین حمل به خشک‌کن تخریب شود. شکل‌دهی گرم با کمک بخار نیز در برخی موارد به کار کی رود.

در تمامی حالت‌ها، شکل‌دهی محصولات فوق‌العاده مهم است و باید به‌گونه‌ای انجام شود که ضخامت‌های جدار و ابعاد مغزه کاملاً یکنواخت باشد. اکسترود کردن باید با فشاری متناسب با مشخصات خاک و میزان رطوبت آن و همچنین مقطع بلوک انجام شود توجه ویژه‌ای به حمل، خشک‌کردن و پختن شود تا از ترک‌خوردگی، شکستن و تغییر شکل بیش‌ازحد ناشی از جمع شدگی غیریکنواخت قطعات جلوگیری شود.

در کارخانه‌هایی که مجهز به فناوری روز هستند، ستون اکسترود شده منفرد توسط دستگاه برش جمعی به قطعات جداگانه تقسیم و سپس به واگن خشک‌کن منتقل می‌شوند. غلتک‌های خشک‌کن به‌طور آزادانه امکان جمع شدگی قطعات را بدون اعمال هرگونه تنش تأمین می‌کنند.

بعد از خشک شدن، قطعات به واگن‌های کوره با بسترهایی که امکان جمع شدگی آزاد را فراهم می‌کنند منتقل می‌شوند. خشک‌کن‌های پیوسته یک طبقه که از میان آن قطعات روی غلتک‌های رونده می‌گذرند برای خشک‌کردن قطعات طویل کاملاً مناسب هستند.

پخت در اکثر موارد به‌صورت پیوسته یا نیمه‌پیوسته با استفاده از کوره‌های تونلی انجام می‌شود. در برخی موارد، پخت قطعات خاص و حساس در کوره شاتل انجام می‌شود. طول این نوع کوره تقریباً 5 تا 15 متر است. تونل پخت 1.0 تا 1.5 متر ارتفاع و 2 تا 5 متر عرض دارد.

برای بلوک‌های رسی بزرگ سوراخ‌دار، میزان جمع شدگی خشک شدن دارای اهمیت است، زیرا در طول مرحله خشک شدن گرادیان رطوبتی قابل‌توجهی بین مغزه و رویه بدنه بلوک پدید می‌آید که باعث جمع شدگی غیر همگن می‌شود و در بسیاری از موارد می‌تواند به ایجاد تنش‌ها و ترک‌ها در داخل بلوک‌های پخته‌شده منجر شود.